Made in Belarus. Как сухопутные белорусские технари узнали о рыбе все, а «Санта Бремор» переросла национальный масштаб
Справочно-информационный материал
Все стереотипы о рыбной переработке рухнули в первые же минуты. Высокие технологии и "хирургическая" стерильность. Халаты, шапочки, марлевые повязки, бахилы, снять украшения, руки моем дважды, обрабатываем дезсредством, а через пару минут повторяем – это была только "грязная" зона... Огромный пересыпанный в ящиках льдом норвежский лосось. После многократной мойки каждого экземпляра лосося лазерный луч считывает размеры, компьютер командует разделкой. Бизнес семьи Мошенских начинался с нуля – никаких приватизаций лакомых активов и льготного доступа к дефицитным сырьевым ресурсам. За двадцать лет бизнес перерос границы Беларуси, а "Санта Бремор" стал одним из самых дорогих белорусских брендов. О том, с чего начался один из крупнейших белорусских частных бизнесов, как Беларусь стала мировым игроком на рынке сельди и в чем умные агрегаты не могут сравниться с женскими руками - читайте в репортаже TUT.BY.
Про нестандартные шаги, слонов и селедку
В начале 90-х будущих масштабов бизнеса ничто не предвещало: чистили креветку, поставляли и продавали мороженую рыбу, в 1998-м начали выпуск нового для Беларуси продукта - филе сельди в вакуумной упаковке. "Начинал еще Мошенский-старший, инженер-конструктор по образованию. До основания собственного бизнеса он возглавлял конструкторское бюро Брестского электромеханического завода, а потом Союз развалился, завод оказался не у дел, - вспоминает директор СП "Санта Бремор" Сергей Недбайлов. - Изначально никакой особой экспортной стратегии не было, был человек, влюбленный в свое дело, постоянно искавший новые пути, новации и нестандартные решения".
Сельдь – продукт привычный, спрос рос, решили строить завод по изготовлению рыбных пресервов, выходить на промышленные объемы. Выбирали между свободными экономическими зонами родного Бреста и Калининграда, который ближе и к морю, и к российскому рынку.
Первоочередной задачей поставили насыщение внутреннего рынка, но уже тогда начали задумываться об экспорте. "А в 1994 году к нам в Брест приезжал московский цирк с представлением "На слонах вокруг света", - неожиданно продолжает Недбайлов. – Мы помогали этих слонов возить на водопой к Муховцу. Подружились с художественным руководителем, пообщались. Попробовал он нашу селедку. Удивился, понравилось. Вот в его "жигулях"-"копейке" первые коробки брестской селедки и поехали в Москву, а худрук открыл ЧП и стал первым нашим торговым представителем в Москве".
В 1998 году зарегистрировали компанию "Санта Бремор", остановившись все-таки на Бресте – все родом отсюда. К тому же заводы сворачивали производство, так что рабочих рук хватало, да и географическое положение Бреста показалось привлекательным. Следующей продукцией компании стало мороженое, логично дополнившее рыбоперерабатывающее производство. Производство обоих продуктов требует холодильных складов, которые формируют основные производственные затраты. Выпуск мороженого позволил решить проблему летнего спада спроса на рыбную продукцию: в потреблении мороженого и рыбы есть ярко выраженная сезонность (рыбу едят в те месяцы, в названии которых есть буква "р", то есть с сентября по апрель, а мороженое - во все остальные). Кстати, мороженое по тем временам оказалось вполне инновационным – в герметичной полипропиленовой упаковке вместо советских бумажных этикеток, прикрывающих вафельный стаканчик.
В 2000-м году у руля компании после смерти Михаила Мошенского встал его тридцатилетний сын Александр, пришедший в бизнес после окончания механико-математического факультета БГУ. Уже в 2001-м завершили строительство рыбоперерабатывающего завода, и стартовало производство селедки, ставшей визитной карточкой предприятия.
А нестандартные подходы, позволившие напоить слонов и развернуть масштабную переработку рыбы в сухопутном Бресте, сработают еще не раз. Чего стоит хотя бы история с производством икры мойвы. "Это предложение Александра Мошенского, - улыбается Недбайлов в ответ на вопрос о том, как додумались сделать из экзотики (во всем мире культура потребления такой икры была только в Японии) - демократичный массовый продукт. - Такие идеи подкидывает иногда технологам…"
Лосось белорусской прописки
Сегодняшняя "Санта Бремор" - это более 5 тысяч работающих и 6 основных цехов. "Если мы нащупываем новое направление, то создаем небольшой экспериментальный участок, ставим оборудование, отрабатываем технологию, вкус, упаковку, цену – все, что может повлиять на оценку потребителя", - рассказывает Недбайлов.
С такого небольшого участка и выросло производство лосося. "Очень долго подходили к лососю – года три, - вспоминает директор. - Все обсуждали, будем делать или не будем. Решили начать с "сурими", продукта более доступного по цене и больше востребованного на рынке. Но потом решились. Сперва лосось больше продавали в России. Потом в Беларуси объемы выросли. Цена на сельдь постоянно растет, и разница в цене упаковки пресервов и лосося стала сокращаться, уменьшившись более чем на треть".
В результате в 2011 году компания сделала полную реконструкцию цеха, где раньше выпускали сельдь, и организовали производство лососевых рыб - семги и форели.
Охлажденный лосось в специальной транспортной упаковке доставляется на предприятие в огромных фурах-рефрижераторах.
С рефрижераторов рыба поступает в цех на входной контроль. Затем - прием и мойка разными способами: первичная санация, мойка, удаление слизи (естественной защиты рыбы) с одновременной мойкой, и уже потом - окончательная зачистка с мойкой каждого экземпляра рыбы.
Дальше подключается автоматика. Рыбу обезглавливают на головоотсекающем устройстве. Оборудование дорогое, но эффективное - выбирает оптимальный угол, не оставляя столько мяса под жабрами, как при ручной разделке.
Следующая операция - филетирование. Оператор берет рыбу, укладывает на направляющие оборудования, ножи отделяют два филе, а хребты с реберными костями и хвостовыми плавниками, как и головы уходят на фасовку и заморозку в виде наборов для ухи.
"Раньше это все делали ножами – сидело много женщин за столами..." - вспоминают на производстве. Сейчас на первых операциях по переработке лососевых работают в основном мужчины – рыба бывает весьма крупная, по 5-6 килограммов. "Дальше работа более скрупулезная, важна не сила, а мелкая моторика. Тут вступают женщины", - отмечает директор.
Далее будущее филе ждет "тримминг", где удаляют верхний и нижний плавник, отделяют тешу (брюшки пойдут на посолку и копчение), извлекают оставшиеся крупные кости. Со всем этим справляется машина: лазером считываются параметры куска и робот срезает лишнее. "Это самый дорогой узел на всей линии. Но он того стоит. Это гарантирует хороший процент выхода за счет оптимального реза и аккуратной разделки", - рассказывает Сергей Недбайлов.
Конструктивные составляющие в цехе изготовлены из пластика и нержавейки. Пары соли любое другое покрытие быстро разъедают и приводят в негодность.
Оставшиеся мелкие внутримышечные кости удаляют вакуумом. А затем - ополаскивание и посол: готовое филе пересыпают солью.
После этого - созревание, промывка, подсушка (не все производители на это идут, ведь уже почти готовый продукт теряет в весе, но рыба с меньшим содержанием влаги дольше сохраняет вкус и лучше хранится) и копчение.
Сейчас охлажденного лосося покупают в Норвегии. "Но, думаю, скоро сможем приобретать и российский лосось – есть компании, в том числе "Русское море-Аквакультура" (ЗАО "Русское море" "Санта Бремор" купила в прошлом году. - Ред.), - которые уже экспериментируют, строят фермы по выращиванию лосося. Если получится – будем брать", - отмечает Недбайлов.
Уже готовое филе отправляется в цех упаковки, где установлено несколько линий, позволяющих выпускать лососевые и ломтиками, и кусками по 200 и 300 граммов.
Соленое или копченое филе подается на машину, взвешивается, лазером считываются объемы и задается программа порционирования – в зависимости от размера и технического задания. Полученные куски рыбы взвешивают: отклонения от заданного веса в "плюс" на линии не нормируются, а вот меньшая, чем задано, масса не допускается.
Для обработки рук производители рыбы, как и медики, используют современные дезсредства. Говорят, пытались найти что-то дешевле, все-таки не хирурги, но сочетание цены и качества у препаратов оказалось оптимальным.
Уже готовое филе направляется на участок упаковки, где установлено несколько линий, позволяющих выпускать различные виды готовой продукции: филе, кусок, ломтики.
До выхода готовой продукции остаются считанные минуты. Под кусок филе укладывается гигроскопичная салфетка – для сбора излишков жира, термоформирующая машина спаивает швы и разделяет упаковку. Картонные конверты пока надевают вручную, но этот участок в нынешнем году планируется модернизировать - вкладывать упаковку в картон будет автомат.
Селедка - наше все
Самый масштабный цех "Санта Бремор" сегодня выпускает пресервы из сельди. Потребности рынка быстро переросли возможности первого цеха, и в 2010 году компания построила новый, автоматизировав многие процессы. Выпуск готовой продукции составляет до 3 тысяч тонн.
Сырье поступает в Брест из Исландии и Норвегии в замороженном виде с разделкой "бабочка", когда сельдь остается на коже. Сельдь вылавливают два раза в году – весной и осенью. Осенняя – заметно жирнее и вкуснее, но хранить ее сложнее из-за быстрой потери товарного вида. В сезон компания закупает сырье на полгода вперед, стремясь самостоятельно контролировать условия хранения (минус 24 градуса).
Объемы переработки серьезные, так что автоматизирована здесь даже выгрузка сырья с палет: 100 тонн замороженной рыбы в день "перелопатить" вручную не под силу. Лифт поднимает и сдвигает короба, а избавляются от картона уже вручную.
Далее филе сельди идет в камеры дефростации - размораживания. Все автоматизировано и управляется компьютером, выбирают программу в зависимости от размера рыбы, толщины и температуры блока. Разморозка должна пройти в максимально щадящем режиме, без нагрева, не выше +1 градуса.
Далее селедка попадает в барабан для мойки, а затем на сортировку (к примеру, для рулетов требуется более мелкая сельдь, для "Матиаса" - крупная). На мойку, причем тоже автоматическую, отправляется и стеллаж.
Помытое и отсортированное филе поступает в тузлук (рассол), а затем направляется в камеру созревания. Система регистрирует точный вес филе в каждом чане, причем все сохраняется в памяти компьютера - это важно и для дальнейшего цикла производства, и для контроля поставщиков.
Кости из сельди удаляют автоматически при разделке еще на судах на месте вылова, а внутримышечные кости если и попадаются, то они довольно мелкие и мягкие.
Следующий этап - созревание. При традиционном способе селедку засыпают солью, заливают водой и отправляют в бочку на 21 день, не забывая периодически перекатывать. "При таком способе заставить бочками пришлось бы огромные площади - целый квартал", - разводит руками директор предприятия. Для ускорения созревания во всем мире используют смесь фруктовых кислот (яблочная, лимонная) и декстрозу (сахар). Такой процесс занимает трое суток. При этом важна постоянная температура и периодическое перемешивание.
Вся история продукта заносится в компьютер на всех этапах переработки. Если в какой-то момент происходит сбой в технологическом режиме, об этом сразу узнает технолог.
Когда процесс созревания завершен, продукт отправляется на участок упаковки. Здесь удаляют тузлук, а селедка отправляется на конвейер для контроля качества, сортировки и снятия шкуры.
"Есть машина, которая может снимать шкуру, но для обслуживания машины, обесшкуривающей в смену такое количество сырья, потребуется больше людей, чем занято сейчас. Да и вручную эта операция выполняется более качественно. Женские руки никакой аппарат не заменит", - объясняет Сергей Недбайлов непривычно большое количество людей на конвейере.
Далее филе взвешивают, машина формирует лоток, сельдь укладывают порционно, автоматически дозируется растительное масло, и продукт готов к упаковке. Лоток накрывают пленкой, спаивают верхнюю и нижнюю часть (воздействие температурой 200 градусов очень быстрое, сама упаковка нагреться не успевает). Автомат разрубает ленту на отдельные лотки, и упаковка уплывает в холодильник для готовой продукции.
Обращаем внимание на то, что в цехах сегодня немало молодежи. Но, признаются на предприятии, с переносом в Брест части производства "Русского моря" кадровый вопрос решают за счет близлежащих деревень, а городская молодежь больше интересуется офисными вакансиями. Зарплата на производстве сдельно-премиальная. В цехе можно заработать от 4 до 8 млн рублей в месяц. "Летом, когда востребовано не только мороженое, но и рыба, брали студентов, учащихся - некоторые умудрялись и по 12 млн зарабатывать", - заверяет директор.
"Складские запасы? Откуда?!"
На рампе готовой продукции – сформированные отгрузки. Среди адресов - Минск, Томск, Слуцк, Белгород, Санкт-Петербург... В каждой накладной - по 120-150 строк.
В холодильнике готовой продукции работает система автоматического учета размещения грузов: 800 наименований в разных сочетаниях без автоматики не обработать.
- А у вас такое понятие, как "запасы складов", есть?
- О чем вы говорите?! Откуда?! У нас другая проблема – сети, которые работают в неблизких от нас регионах, к примеру, в Красноярске, Белгороде, хотят получать продукцию с 80-процентным остаточным сроком годности. То есть не позже, чем на 12-й день с момента производства пресервов, а для некоторых продуктов - еще быстрее. То есть на складе они не могут задерживаться в принципе. Фактически это склад суточного объема. Произвели, сформировали отгрузки, отправили. Так что запасы мы создаем только по сырью – но это из-за сезонности и для сырьевой безопасности, - рассказывает Недбайлов.
Для продукта важно сохранение холодовой цепочки – если температура производства от 0 до +1 градуса, то на протяжении всего пути от производства до потребителя не допускаются перепады температуры. Выдерживать температурный режим важно и при хранении, и при доставке. Для этого в Москве, Киеве и Кишиневе построили логистические центры, закупили транспорт с терморегуляторами – более 330 автомобилей разной грузоподъемности.
"Во все дальние регионы России возим своим транспортом – как мы ни боремся с перевозчиками, они все равно экономят топливо и стремятся повысить температуру в дороге, а потом вернуться к нужному режиму – а температурные качели для нашей продукции вообще недопустимы", - рассказывает директор.
А география прямых поставок "Санта Бремор" только в России – до Мурманска, Хабаровска и Владивостока. "Нашу сельдь порой встречаем там, где и не предполагали, что она может быть. Самая дальняя точка, куда поставляем, – Новая Зеландия. А вот в Израиль мы начали поставлять, после того как узнали, что наша продукция там есть, - улыбается Недбайлов. - Были поставки и в Ливан: ливанец, женатый на молдаванке, попробовал нашу селедку в Кишиневе и позвонил по номеру на упаковке. Потом приехал сюда. В итоге – открыл пять фирменных магазинов в Бейруте, и селедку продавал, и икру мойвы".
На российском рынке "Санта Бремор" сегодня - крупнейший поставщик пресервов из сельди, лосося и икры.
О планах, бизнес-стратегии, цене опыта и болезнях роста
- Я считаю, что наша компания все еще находится на этапе вперед-вперед – на этапе роста, - проведя несколько часов на производстве, мы беседуем с Сергеем Недбайловым в его кабинете. - Это за счет того, что мы подхватываем другие направления: начинали как рыбопереработчики, а сегодня - мультипродуктовая компания. Кстати, так и территориально-финансовые кризисы проходить проще – финансовый кризис на основных рынках, в Беларуси, России и в Украине, был в разное время. А два рынка компенсируют проседание третьего.
Главная головная боль в период кризиса - резкие колебания валют. Продукцию компания отдает с отсрочкой, и при серьезных изменениях курса расчет происходит уже в какой-то степени обесценившимися деньгами. Конвертировав их, уже не получится закупить нужный объем сырья – курс "ушел".
- Много денег потеряли в последнюю девальвацию?
- Я называю это не "потеряли", а "заплатили за опыт". Мы поняли, где у компании тонкие места, где можно сэкономить, от чего отказаться, что улучшить, а что - автоматизировать. Кстати, только в нынешнем году 7 млн евро направим на модернизацию оборудования и автоматизацию процессов упаковки.
Главное в кризис, считает директор, – остаться на полке: "Второй раз на нее попасть будет намного дороже. Если сегодня потребитель не увидел на полке нашей селедки и взял продукцию конкурента или вообще колбасу, то завтра он к этой полке может вообще не подойти".
Рассказ о планах компании превращается в получасовое увлекательное повествование, причем лексика производственника со стажем у Сергея Николаевича органично меняется на современный бизнес-сленг.
"Болезни роста есть у всех. Адизес еще говорит о "ловушке основателя" (это когда основатель компании становится и главной ценностью, и самым слабым ее звеном, понимая, что собственное детище слишком велико для него. - Ред.). Но есть компании, которые десятилетиями находятся на этапе роста и прекрасно себя чувствуют. Перемены необходимы. Сейчас мы на этапе разработки новой бизнес-модели, работаем над этим с одной из ведущих международных консалтинговых компаний", - отмечает Недбайлов
Для реализации масштабных бизнес-стратегий и выхода на мировые рынки советского технического образования стало не хватать. "Школа политеха дала мне системность подходов. Я знал, как надо учиться, куда смотреть, что читать и кого спросить. А так я был директор-самоучка – после политеха нигде не учился, - рассказывает Недбайлов. - Со временем начал понимать, что бизнес растет и чего-то мне не хватает. И подумал – не знаний ли? Александр Михайлович Мошенский предложил МВА Executive. Далеко ехать не хотелось, пришлось бы "хозяйство" бросать. А в Минске удобно – раз в месяц на 4 дня, включая выходные. Остальное – дистанционная работа. Я раньше не решался продвигать предложения, которые, по моему мнению, выходили за рамки общепринятых. Теперь я не боюсь принимать эти решения, ведь именно из таких нестандартных решений получаются потом успешные шаги".
В общем, на однообразие работы директор не жалуется: "Мы постоянно что-то либо строим, либо модернизируем, ну а если с этим все в порядке – тогда осваиваем новые рынки".
- Либо покупаете кого-то.
- Кстати, это тоже очень интересно!
Купленный год назад рыбоперерабатывающий завод в Ногинске, в 70 км от Москвы, сейчас реконструируется, часть производства перенесена в Брест. "Русское море" - традиционный эксперт в красной икре и лососевых рыбах, в этих сегментах на российском рынке они более популярны, отмечает Недбайлов, добавляя, что перенос выпуска некоторых видов продукции в Брест позволяет оптимизировать работу с сырьем и логистику. В Ногинске осталось производство красной икры, балычных изделий из лососевых для суши; разработали технологию выпуска мраморного балыка из дальневосточных лососевых рыб – горбуши, кеты, присматриваются к другим новым продуктам.
- В покупке не разочаровались?
- Пока нет, – улыбается Недбайлов. - До конца еще имеющийся потенциал и возможности, которые мы предполагаем, пока не раскрыли и не извлекли. Не до конца еще объединена дистрибутационная сеть в регионах. Есть над чем работать.
Должна в ближайшее время получить развитие и фирменная торговля. "В рамках создаваемой новой структуры как раз выделяется подразделение, которое будет продвигать формат фирменного магазина. В Минске будут еще магазины. Уверен, что такой формат очень подходит для крупных городов – в Москве он бы вообще на ура пошел, но там нужны более крупномасштабные инвестиции", - констатирует Недбайлов.
- У вас такие масштабы производства и столько планов, что хочется спросить: остается время на себя, семью? Кстати, хобби у вас есть? Только не говорите, что это рыбалка!
- Увлечение, не связанное с работой? Дети и охота! - улыбается Сергей Недбайлов и уверяет, что пятилетняя дочка в будущем непременно пойдет по папиным стопам.
19.03.2014 • http://news.tut.by
